Разработана методика расчета временных цепей с учетом допуска времени выполнения отдельных операций автоматизированной сборки. Представлены математические модели функции распределения замыкающего звена временной цепи, с учетом которых, располагая набором функций надежности отдельных операций, можно получить на выходе необходимую параметрическую надежность технологического процесса в целом.

Исследован способ послойного нанесения на металлическую поверхность электроискрового покрытия из металла группы Cu, In, Pb, Cd, Sn и покрытия из Ti, V, W, карбидов или твердых сплавов типа ВК, что позволило повысить качество и износостойкость формируемого поверхностного слоя по сравнению с покрытием без подслоя. Установлено, что спеченные электродные материалы, состоящие из 10 - 30 % (мас.) сплава Ni - Cr - Si - B и твердого сплава ВК6, позволяют формировать электроискровые покрытия толщиной до 100 мкм и микротвердостью 12,3 - 14,2 ГПа. Износостойкость и долговечность таких покрытий существенно выше, чем покрытий из стандартного твердого сплава ВК6. Среди сплавов системы Ni - Cr - Al наиболее эффективным для восстановления изношенных деталей является сплав из области тройной эвтектики (50,3 % (мас.) Ni; 40,2 Cr, 9,5 % (мас.) Al), с помощью которого можно достичь толщины покрытия до 1,0 мм. Применение разработанной технологии и предложенных электродных материалов позволяет увеличить стойкость режущих инструментов и долговечность деталей оборудования.

Получены зависимости массопереноса в тугоплавких металлах и сплавах (Cr, Ti, W, твердый сплав), а также металлах группы железа (Ni) при контактном и бесконтактном электроэрозионном легировании (ЭЭЛ) поверхностей из железа Армко, сталей 45 и 12Х18Н10Т от длительности обработки. Проведены топографический анализ наиболее характерных участков поверхности и качественный рентгеновский микроанализ покрытия из износостойких и антифрикционных материалов. Исследовано влияние атмосферы процесса ЭЭЛ на фазовый состав слоя.

Приведен новый способ повышения износостойкости рабочих поверхностей стальных колец импульсных торцевых уплотнений, который включает нанесение на них квазимногослойных комбинированных электроэрозионных покрытий, позволяющих получить микротвердость поверхностного слоя в пределах 6500 - 9600 МПа при шероховатости поверхности Rа порядка 0,5 мкм.

Установлены корреляционные зависимости массопереноса твердых износостойких и мягких антифрикционных металлов электродов при электроэрозионном легировании (ЭЭЛ) поверхностей из стали 45 от длительности обработки. На основании экспериментальных исследований предложены уравнения массопереноса и прогнозирования шероховатости поверхностного слоя, а также определены их константы.

Представлены результаты анализа различных методов, направленных на устранение разупрочненного слоя (слоя пониженной твердости), образующегося в зоне термического влияния под упрочненным слоем, при электроэрозионном легировании термообработанных стальных деталей. Предложена к применению новая технология нитроцементации, применяемая при восстановлении частично удаленного, упрочненного ионным азотированием, поверхностного слоя.

Індекс рубрикатора НБУВ: К663.053

Рубрики:

Електроерозійне покриття металів

Шифр НБУВ: Ж14161 Пошук видання у каталогах НБУВ 

Рассмотрены современные методики формализации процесса генерации последовательности разборки машин. Указаны проблемы и описаны пути оптимизации частичной разборки на этапе ремонта и модернизации оборудования. Приведена методология системного подхода к проектированию высокоэффективных технологических систем, применяемых при ремонте и модернизации машин, которая учитывает последствия эксплуатации изделий и степень их остаточного влияния на окружающую среду.

Представлены результаты исследований параметров качества поверхностных слоев, сформированных из твердых износостойких и мягких антифрикционных металлов, нанесенных на поверхность стальных деталей с помощью метода электроэрозионного легирования (ЭЭЛ).

Представлены результаты металлографических исследований электроэрозионных покрытий на специальных сталях и сплавах (стали Р6М5, 12Х18Н10Т, 07Х16Н6, сплав ХН58МБЮД и бронза БрБ2) твердыми износостойкими (сплавы ВК8, Т15К6, СТИМ-3В и W, Mo, Cr), мягкими антифрикционными (Cu, Ni, бронза БрБ2, Sn) материалами, а также электроэрозионным легированием (ЭЭЛ) графитом. Показано, что для всех исследованных материалов подложек возможно упрочнение их поверхностных слоев; при этом существуют наиболее целесообразные режимы их получения и материалы легирующих электродов. С целью упрочнения поверхностного слоя никелевого сплава ХН58МБЮД рекомендуется применять электрод из твердого сплава ВК8, а для бериллиевой бронзы БрБ2 - хрома. Наиболее рациональным является режим, соответствующий мощности разряда 144,3 Вт. Для снижения твердости поверхностного слоя сплава ХН58МБЮД предложено применять электроды из меди и никеля. Микротвердость при этом составляет соответственно 3500 и 3710 МПа при микротвердости основы 5300 МПа. Показано, что обеспечить низкую поверхностную твердость и высокое качество покрытия возможно при электроэрозионном легировании на малых мощностях разряда порядка 15 - 50 Вт. На основании экспериментальных исследований предложена математическая модель (уравнение прогнозирования микротвердости поверхностного слоя), позволяющая по энергетическим параметрам установки ЭЭЛ определять микротвердость сформированного слоя. Определены константы предложенного уравнения. Разработан алгоритм, позволяющий прогнозировать энергетические параметры ЭЭЛ для получения легированного слоя с требуемой микротвердостью поверхностного слоя.

Індекс рубрикатора НБУВ: К663.053-1

Рубрики:

Електроерозійне покриття металів

Шифр НБУВ: Ж14161 Пошук видання у каталогах НБУВ 

Проведен анализ напряженно-деформированного состояния при поверхностной пластической деформации электроэрозионных слоев с целью определения алгоритма расчета технологических параметров поверхностной пластической деформации. Получены уравнения, позволяющие определить геометрические параметры очага деформации и его макроскопические параметры - глубину наклепанного слоя и интенсивность деформации для различных покрытий из твердых и мягких металлов, а также комбинированных электроэрозионных покрытий. Разработанная математическая модель позволяет спрогнозировать эксплуатационные характеристики получаемых слоев.

Обобщены результаты влияния поверхностной пластической деформации (ППД) эрозионных покрытий из твердых износостойких, мягких антифрикционных материалов и комбинированных эрозионных покрытий (КЭП) на показатели качества полученных слоев. Показано, что применение КЭП, включающего формирование подслоя из меди для твердых износостойких покрытий, позволяет снизить величину растягивающих напряжений и повысить усталостную прочность. Проведение ППД приводит к созданию в поверхностном слое благоприятных напряжений сжатия. Найдены зависимости твердости поверхностных слоев от удельного усилия деформации. Получено, что рациональными удельными усилиями ППД являются 1000 МПа для алмазного выглаживания и 1500 МПа для обкатки шариком.

Рассмотрены вопросы теоретических и экспериментальных исследований в области разработки, производства и эксплуатации насосного и компрессорного оборудования с использованием техногеннобезопасных технологий. Представлены результаты практической работы по его модернизации. Уделено внимание энергоэффективным технологическим решениям.

Рассмотрена проблема износа шнеков центрифуг, которые широко используются на очистных сооружениях для обработки промышленных и бытовых сточных вод. Материалом защиты витков шнека от абразивного износа служит безвольфрамовый твердый сплав марки ТН-20. В качестве основного материала для изготовления шнеков центрифуг преимущественно используется сталь 12Х18Н10Т. В работе предложена комбинированная технология формирования защитных износостойких покрытий, включающая последовательное электроискровое легирование электродом из твердого сплава Т15К6, нанесение металлополимерного материала (МПМ) и окончательную лазерную обработку. Для армирования МПМ использован порошок в виде твердосплавной смеси ВК6, который небольшими порциями добавляли в двухкомпонентную эпоксидную систему, наполненную ферросиликоном, и тщательно перемешивали. Концентрация армирующего вещества составляла ~60 %. Показано, что применение такой технологии позволяет сформировать покрытие толщиной до 600 мкм с микротвердостью 7,3 - 10,0 ГПа и сплошностью 100 %. Испытания образцов стали 12Х18Н10Т с защитными износостойкими покрытиями на гидроабразивный износ показали, что их износостойкость в 7,5 раза выше, чем у образцов без покрытия.